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Tabla de ángulos de punta de broca: 118° frente a 135°, según el material y la aplicación
A Tabla de ángulos de punta de broca Es útil para reducir las opciones, pero no permite seleccionar una broca por sí solo. Una punta de 118° es un punto de partida habitual para uso general. Una punta de 135° es más plana y reduce la altura de la punta, y a menudo se ofrece con geometría de punta dividida. Ninguno de estos ángulos es universalmente adecuado para cualquier material.
Utiliza la tabla que figura a continuación como primer filtro. A continuación, comprueba la geometría completa de la broca, el tipo de pieza de trabajo, el diámetro, la profundidad del taladro, la rigidez de la fijación, el suministro de refrigerante y los requisitos de evacuación de virutas, cotejándolos con los datos del fabricante de la herramienta.
Tabla rápida de ángulos de punta de broca
Esto Ángulo de la punta de la broca para distintos materiales es deliberadamente condicional. Los nombres de los materiales por sí solos son demasiado generales para servir como especificación definitiva.
| Material o aplicación | Un punto de partida útil | Por qué podría ser útil | Compruébalo antes de cortar |
|---|---|---|---|
| Aceros de uso general con bajo y medio contenido en carbono | Geometría de uso general de 118°, o una opción específica para la herramienta de 135° | Ambas son habituales; el diseño y la configuración completos de los puntos determinan el resultado. | Tipo de acero, estructura de la broca, diámetro, profundidad, rigidez, líquido refrigerante |
| Aceros inoxidables y otras aleaciones que se endurecen por deformación | Utiliza la geometría de la punta especificada para el taladro y la aleación concretos | La resistencia de los filos, el control del calor y la formación continua de virutas son más importantes que la regla de los dos ángulos. | Aleación, material de la herramienta/recubrimiento, continuidad del avance, refrigerante, estrategia de «peck» |
| Hierros fundidos | Empieza por seguir la recomendación del fabricante de brocas en cuanto al hierro fundido | La abrasividad y la forma de las virutas varían según el tipo de hierro. | Calidad del hierro, material de las herramientas, control del polvo y las virutas, tolerancia de los orificios |
| Aluminio y otras aleaciones no ferrosas | Utiliza una geometría diseñada para la aleación y el volumen de viruta | El ángulo de inclinación, el acabado acanalado y la evacuación pueden ser factores determinantes a la hora de elegir el ángulo | Aleación, tendencia a la acumulación de material, refrigerante a través de la herramienta, capacidad de la ranura |
| Secciones finas o trabajos que requieren una gran precisión | Plantéate utilizar una punta más plana o un diseño de punta dividida adecuado. | Una punta más corta y un empuje menor en la entrada pueden resultar útiles en el diseño adecuado. | Apoyo en el trabajo, comportamientos problemáticos, requisitos de desbarbado, orientación documentada sobre el uso de herramientas |
| Piezas endurecidas o de alta resistencia | Sigue la tabla de aplicación específica para cada taladro | “Material duro = 135°” no basta para definir la preparación del borde ni el material de la herramienta | Dureza real, sustrato/recubrimiento de la herramienta, rigidez de la máquina, líquido refrigerante, profundidad |
La tabla es una lista orientativa, no una autorización para ignorar los límites de velocidad, avance, refrigerante y aplicación establecidos por el fabricante de la broca.
118° frente a 135°: ¿Qué cambia realmente con el ángulo?
El ángulo incluido modifica la forma y la longitud axial de la punta. Una punta de 118° es más puntiaguda; una de 135° es más plana.
| Factor decisivo | Punto de 118° | Punto de 135° |
|---|---|---|
| Forma de punto | Más incisivo | Adular |
| Altura convencional del punto | Aproximadamente 0,300 × el diámetro | Aproximadamente 0,207 × el diámetro |
| Posicionamiento habitual | Referencia habitual de uso general | Opción más habitual en taladros específicos para cada aplicación |
La frase Punta de taladro de 118 grados se refiere al ángulo incluido, no al material de la herramienta, al espesor de la nervadura, a la preparación del filo, a la hélice, al acabado del canal ni al recubrimiento. Lo mismo ocurre con un Punta de taladro de 135 grados. Esos detalles omitidos pueden determinar el comportamiento de corte, por lo que una comparación basada únicamente en el ángulo tiene un límite claro.
El «Point Angle» y el «Split Point» son decisiones independientes
En el centro de una broca helicoidal convencional, el filo en forma de cincel tiende a empujar el material antes de que los labios de corte tomen el relevo. El adelgazamiento del alma y el rectificado de punta dividida modifican esa zona central. Pueden reducir el empuje y mejorar el comportamiento de arranque, pero no vienen determinados por el ángulo de inclusión.
Esa distinción evita un error habitual a la hora de comprar: un broca de punta dividida Se define por la geometría de su centro, no simplemente por una indicación de 135°. Algunas brocas de 135° tienen punta dividida y otras no; el adelgazamiento de la punta también puede darse con otros ángulos. Lee la descripción completa de la geometría.
Además, evita que se hagan promesas excesivas. Un punto de división puede ayudar a que una broca adecuada comience a taladrar con precisión, pero la excentricidad, el estado de la superficie, la sujeción de la pieza, la longitud de la broca, la rigidez de la máquina y el afilado real de la herramienta siguen influyendo en la ubicación.
Consulta la estrategia de detección
La disposición de los taladros es otra decisión relacionada con el sistema. Cuando un proceso requiere un taladro de referencia, su ángulo incluido debe ser compatible con el taladro principal, de modo que este se acople como está previsto y no se someta a una carga desfavorable en las esquinas exteriores.
Una norma habitual en taller es utilizar un ángulo de marcado más amplio que el ángulo de punta de la broca principal, pero la práctica correcta depende del diseño de la broca y de las instrucciones que se incluyen con ella. Es posible que algunos modelos de brocas autocentrantes no requieran la misma estrategia de marcado. No interpretes “135°” como “nunca marcar” o “marcar siempre”.”
Si la broca se astilla al entrar o se desvía constantemente desde el principio, comprueba la geometría de la punta, la excentricidad, la rigidez, el estado de la superficie y la construcción de la punta en su conjunto antes de modificar únicamente el ángulo de inclinación.
Calcular la profundidad del punto antes de programar un agujero ciego
Una broca alcanza su diámetro nominal solo después de que la punta haya penetrado en la pieza de trabajo. En el caso de una punta simétrica convencional, la altura axial de la punta h se puede calcular a partir del diámetro de la broca D y el ángulo de la punta incluido A:
Para los dos ángulos comunes:
- Altura del vértice de 118° ≈ 0,300 × D
- Altura del vértice de 135° ≈ 0,207 × D
Por lo tanto, en el caso de una broca de 10 mm, la punta convencional tiene una altura de aproximadamente 3,00 mm a 118° y de 2,07 mm a 135°. Si la impresión requiere 20 mm de profundidad en todo el diámetro, las profundidades geométricas hasta la punta son de aproximadamente 23,00 mm y 22,07 mm, respectivamente, antes de aplicar cualquier margen específico del proceso.
Se trata de un cálculo geométrico, no de una recomendación completa sobre el ciclo CNC. La profundidad real programada también debe tener en cuenta el desgaste real de la punta, las convenciones de la máquina, los requisitos de penetración o de holgura inferior, la tolerancia y la documentación de la herramienta. El cálculo de la punta simétrica anterior proporciona el multiplicador y un ejemplo práctico; la geometría real de la broca seleccionada sigue siendo determinante.
Un proceso de selección en cinco pasos
- Define el agujero. Anota el tipo de material y la dureza, el diámetro, la profundidad en todo el diámetro, la tolerancia, si se trata de un orificio pasante o ciego, la superficie de entrada y el estado de la salida.
- Filtrar por tipo de perforación. Selecciona una familia de herramientas adecuada para ese material, profundidad, suministro de refrigerante y máquina. El ángulo de punta es uno de los campos de este filtro.
- Lee la descripción completa del punto. Confirme el ángulo incluido, la geometría de corte dividido o de banda adelgazada, la preparación del borde, el material de la herramienta, el recubrimiento y cualquier instrucción relativa a la perforación piloto o de marcado.
- Comprueba el proceso en torno a ese punto. Comprueba la excentricidad, la sujeción de la pieza, el estado del portapuntas, la geometría del punto de contacto, la continuidad del avance, el líquido refrigerante y la evacuación de virutas.
- Calcular la altura del punto y validarla. Añade la tolerancia de punta para un orificio ciego, comprueba a continuación el proceso en condiciones controladas e inspecciona el orificio.
Esta secuencia es, a propósito, más amplia que una tabla de materiales. El ángulo de punta, el filo del cincel, los filos de corte, las ranuras y la hélice son partes relacionadas de una misma herramienta de corte.
Elige el «Drill» como sistema
Una vez definida la aplicación, compara las construcciones disponibles en el herramientas de perforación. Utilice la colección para acotar la familia de herramientas y, a continuación, compruebe que sean adecuadas para el tipo de material, el diámetro y la profundidad del orificio, la tolerancia, la máquina, el suministro de refrigerante y la geometría de la punta requerida. Este enlace sirve de guía para la selección, pero no implica que una de las herramientas de la lista se adapte a todas las entradas de la tabla.
Analiza el resultado en lugar de culpar al ángulo
Cuando un proceso no funciona correctamente, el síntoma puede indicar cuál es la siguiente comprobación más adecuada:
| Síntoma | Compruébalo antes de cambiar el ángulo | ¿Por qué? |
|---|---|---|
| La broca se desvía al comenzar la perforación | Excentricidad, simetría puntual, estado de la superficie, compatibilidad con el marcado, longitud y rigidez de la herramienta | El error de ubicación puede comenzar fuera del rango de ángulos seleccionado |
| Las esquinas exteriores están astilladas | Ángulo de contacto, preparación del filo, entrada interrumpida, desviación y avance | Un contacto o impacto prematuro en la esquina puede sobrecargar los labios |
| El empuje es elevado | Geometría de cincelado/división, espesor del alma, avance, desgaste de la herramienta y respuesta del material | La geometría del centro influye considerablemente en el empuje |
| Las fichas se amontonan en el hoyo | Capacidad de la fresa, refrigerante, estrategia de picado, relación profundidad-diámetro y material | El ángulo de punta no resuelve el límite de evacuación |
| El agujero ciego es poco profundo en su diámetro máximo | Margen de altura de la punta, rectificado real y referencia de profundidad de la máquina | La profundidad de la punta y la profundidad del diámetro total no son lo mismo |
En los debates reales en los talleres suele haber desacuerdo sobre qué ángulo “funciona”, ya que varían las condiciones relativas a la broca, la máquina, el refrigerante, el diámetro, la profundidad y el avance. Considera ese desacuerdo como un recordatorio para recabar las variables que faltan, y no como una prueba de que la geometría sea irrelevante.
Conclusión práctica
Utiliza el Tabla de ángulos de punta de broca para reducir la lista de candidatos, no para proclamar un ganador absoluto. Una punta de 118° es una referencia sensata para uso general; una punta de 135° es una alternativa más plana y habitual. A continuación, hay que diferenciar el ángulo de la punta de la geometría de la punta dividida, comprobar cómo se iniciará y se enfriará la broca, calcular el margen de la punta para los agujeros ciegos y seguir al pie de la letra los datos de aplicación del fabricante de la herramienta.
Ese proceso lleva un poco más de tiempo que elegir únicamente por el nombre del material. Además, da lugar a una decisión que se puede explicar, comprobar y repetir.
