6 Vorteile von PCD-Zerspanungswerkzeugen in Ihrer Fertigung

Dieser Artikel zeigt die Vorteile von PCD-Zerspanungswerkzeugen. Wenn Sie noch unsicher sind, ob sie zu Ihrer Bearbeitung passen, hilft Ihnen der Überblick weiter. Nach der Lektüre können Sie anhand Ihrer eigenen Anforderungen besser beurteilen, ob PCD-Werkzeuge die richtige Wahl sind.

PCD (polykristalliner Diamant) ist ein diamantbasierter Schneidstoff, der wegen seiner Härte und Abrasionsbeständigkeit geschätzt wird. Er kann für geeignete Nichteisenlegierungen und abrasive nichtmetallische Werkstoffe wirksam sein. Ob er einen Prozess verbessert, hängt von Werkstoff, Schneidstoffsorte, Schneidengeometrie und Schnittbedingungen ab. Bewerten Sie Standzeit, Teilequalität, Zykluszeit und Kosten je Gutteil statt eines allgemeingültigen Härte- oder Produktivitätsfaktors.

PCD-Zerspanungswerkzeuge besitzen einen Schneidbereich aus polykristallinem Diamant. Herkömmliche PCD-Sorten enthalten Diamantkörner und einen metallischen Binder; viele Werkzeugrohlinge besitzen einen Träger aus Wolframkarbid . Sorten und Aufbau unterscheiden sich. Geeignete PCD-Werkzeuge können bei Aluminium-Silizium-Legierungen, Faserverbundwerkstoffen und abrasiven Holzwerkstoffplatten hohe Abrasionsbeständigkeit bieten. Die Titanbearbeitung erfordert eine ausdrücklich empfohlene Sorte und einen validierten Prozess; sie ist keine allgemeine Anwendung für jedes PCD-Werkzeug.

In geeigneten Anwendungen können PCD-Werkzeuge eine höhere Produktivität als ein bestehender Hartmetall- oder HSS-Prozess ermöglichen. Die Verbesserung ist anwendungsspezifisch: Schnittgeschwindigkeit, Vorschubgeschwindigkeit und Zeitspanvolumen sind unterschiedliche Größen und getrennt zu vergleichen. Nutzen Sie die Schnittdaten des Herstellers und validieren Sie das Ergebnis an der Maschine. Höhere Geschwindigkeit muss weiterhin Anforderungen an Standzeit, Maße und Oberfläche erfüllen; Verschleiß und geplante Werkzeugwechsel entfallen dadurch nicht.

Ein richtig ausgewähltes PCD-Werkzeug kann helfen, die Schneidkante zu erhalten und auf geeigneten Werkstoffen eine gleichmäßige Oberfläche zu erzeugen. Erfüllt diese die Bauteilspezifikation, kann Nachbearbeitung entfallen oder reduziert werden. Das Ergebnis hängt weiterhin von PCD-Sorte, Schneidkantenpräparation, Rundlauf, Steifigkeit, Schnittdaten und Werkstoff ab. Prüfen Sie Oberfläche und Maßqualität, statt anzunehmen, dass PCD oder höhere Geschwindigkeit das Ergebnis garantieren.

PCD kann bei geeigneten abrasiven Werkstoffen die nutzbare Standzeit verlängern und damit Werkzeugwechsel und Stillstand reduzieren. Der Vorteil muss am tatsächlichen Prozess gemessen werden. Vergleichen Sie Anschaffung, mögliche Wiederaufbereitung, Wechselzeit, Zykluszeit sowie Ausschuss und Nacharbeit bei der Berechnung der Kosten je Gutteil. Hohe Stückzahlen können lange Standzeiten wertvoll machen; ein höherer Kaufpreis ist aber nicht bei jeder Aufgabe automatisch gerechtfertigt.

Die hohe Wärmeleitfähigkeit von PCD kann Schnittwärme abführen, macht Kühlmittel allein jedoch nicht überflüssig. Wählen Sie Trockenbearbeitung, Minimalmengenschmierung oder Nassbearbeitung entsprechend Werkzeug, Werkstoff, Spanabfuhr und Prozessvorgaben. Einige PCD-Werkzeuge sind für validierte Trockenanwendungen ausgelegt; das gilt nicht automatisch für jede Bearbeitung von Aluminium, Kupfer, Verbundwerkstoffen oder Kunststoffen. Prüfen Sie Wärmeführung und Teilequalität, bevor Sie die Kühlstrategie ändern.

PCD-Werkzeuge sind für verschiedene Anwendungen verfügbar, doch unterschiedliche Werkstoffe können andere Sorten, Schneidengeometrien und Schnittdaten erfordern. Bei CFRP oder GFRP können passend ausgelegte Werkzeuge und ein abgestützter Schneidprozess Delamination und Faserausriss reduzieren; Schneidenzustand, Laminataufbau, Abstützung und Vorschub bleiben entscheidend. Prüfen Sie bei Präzisionsteilen Oberflächen- und Maßanforderungen im vorgesehenen Werkstoff. Materialwechsel oder Stapelbearbeitung erfordern Prozessvalidierung statt der Annahme unveränderter Leistung.

PCD kann für ausgewählte Nichteisenlegierungen, abrasive Holzwerkstoffplatten und Faserverbundwerkstoffe sinnvoll sein. Bei Keramik müssen Zusammensetzung, Zustand und geeignete Werkzeugauslegung bestätigt werden. Wählen Sie das Werkzeug für die tatsächliche Bearbeitung und prüfen Sie vor dem Produktionseinsatz seine Wirkung auf Qualität, nutzbare Standzeit und Kosten je Gutteil.

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